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生产企业更加不愿从自身发展市场需求抵达展开技术升级和改建！下面要共享的是08年为瑞士做到过的一个全自动无人工厂项目。当时还没工业4.0这个拒斥，但该系统当时早已大大落后！从这个视频里我们可以获得一些救赎：I． 工业4．0应用于技术1． 柔性生产该生产系统所要构建的目标是使生产构建仅次于的柔性化。

自动化和信息化是构建柔性自定义个性化生产的手段。从视频中可以看见，AGV小车将毛坯跳入代加工区域，而这些毛坯木料的尺寸大小都是有所不同的，按照顶点顺序展开排序，合乎JIO理念。而JIO（Just In Order）是时隔JIT（Just In Time）按时制生产的基础上明确提出的，拒绝供应商不仅不应如期将零部件送抵生产现场，还拒绝有所不同规格零部件的顺序按照拒绝排序，以便符合混线生产的拒绝。

这样有所不同型号的产品在组装时，会因为零件顺序错落而再次发生组装错误的问题。丰田的JIT只合适单一产品的大批量生产，而JIO则是混线生产，柔性生产模式所必须的供应链运作机制，是生产模式的变革。

目前国内的自动化项目都堪称4．0，但绝大部分无法构建柔性生产。所以在笔者显然，中国企业谈4．0只是按照自动化构建去解读，并没确实领会生产模式变革的意义。2． 数据跟踪在产品的整个生命周期中不会产生很多数据，即所谓的大数据。制造商必须需要利用这些数据对产品展开追踪，以理解产品的状态。

比如某个客户出售的某产品中的某个零件出有了问题获得售后服务部门去修理，这时生产厂应当需要告诉这个零件的供应商是谁，哪个生产环节中的哪个人应当回应负责管理，并计算出来出有损失。涉及的技术和软件产品（PLM／PDM，ERP， CRM， SCM等）早于在完全20年前就早已十分成熟期，比较缺乏的是生产环节的大数据处理。

尽管也有比较成熟期的解决方案，如MES（制造执行系统），SCADA（现场数据采集系统），APS（先进设备生产计划系统）等，但是由于缺少强劲的车间级管理系统去协商各生产设备，生产车间的自动化和信息化层一直不存在着无法超越的屏障，原因很多此处不展开讨论。而视频中的生产系统则使用比较非常简单和独立国家的软件系统，在设备层构建了对生产数据的构建和管理。首先机器人通过专用的检测设备对入库毛坯展开全检，再行扫瞄条形码，根据加载的产品信息自动调用加工程序（NC代码由产品设计数模自动分解），并自动调整承托夹具的方位，以合适零件的尺寸。

加工完后，由于条码在加工过程中被毁坏掉，所以再度张贴的屋条码，并改版产品生产数据，记录设备运营数据，将这些数据通过现场总线起源于上位机的生产管理／监控系统。由于每个零件上都有条码，每个条码对于准确的程序，所以不论来料按何种顺序排列，加工过程是会经常出现问题的。也就是说生产管理调度软件和生产设备之间是互相独立国家运营的，就算生产调度出有了问题，也会导致生产程序调用错误。

而即便产品信息和加工数据在对应上经常出现问题，机器人的入库检测信息也不会与程序信息展开核对，会经常出现加工废品（即有可能用较小尺寸的毛坯加工出有小尺寸产品，而会经常出现小尺寸毛坯调用大尺寸产品加工程序的问题）。

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